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Virtek Iris 空间定位系统

360 度投射激光模板

即使是面对最大型零件,也能完成任务。

在最大型零件的周围亦可 360 度投射激光样板。

Iris™ 空间定位系统 (SPS) 提供先进软件,旨在指导您完成组装流程。 Iris 系统使用零件的几何特征,在 3D 空间中准确定位工件。 专为高附加值、小批量、工具使用度较高的产品制造商设计。

Iris 激光放样可提高效率,对于一些公司而言,效率可提高 60%。 依托激光精度,Iris 可通过免除手工测量、排版和装配步骤,防止组装流程出错。 如果出现错误,Iris 会在流程早期检测出来。 易于使用 – 直观的用户界面可指导新手用户完成流程。

探索我们的模块。

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核心优势。

  • 在 3D 空间中定位工件
  • 锁定至 CAD 参考基准
  • 精确投射组装件的 3D 位置
  • 提高产量和无缺陷质量控制
  • 降低人工成本
  • 便于携带
  • 无需排版和测量
  • 无需检测

无需手工测量、排版和装配。

手工测量通过 Iris 定位
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零件位置通过工件边缘和周长手工进行测量和标注 - 既不准确又耗时。

Iris 通过免除手工测量、排版和装配步骤,从而防止组装流程出错。 零件位置直接从 CAD 数据中读取,并激光投射至工件以满足确切的设计位置。   

已有数据表明,Iris 能将组装速度加快 60%(取决于零件大小和复杂度)。

当在平整表面上以直线测量时,位置通常准确。 轮廓和曲面会引起错误和失准。

Iris 即便在最复杂的焊件上仍可快速定位确切的组装位置区域。 它可消除因使用部件上不正确的参考点而导致的错误。 另外,Iris 系统或零件的任何移动将自动对投射系统进行重新定位。

装配需要熟练工人,他们的成本更高且又难找。

Iris 的用户界面无需任何经验即可上手使用。 可视化提示可指导操作者完成各项操作,投射的文本显示控件可识别零件编号以满足精度要求。

在组装中,确定零件对齐精度很困难,修正未对齐的零件通常成本高昂。

Iris 检查零件的位置精度,并提供即时反馈以消除在制品误差。

避免由使用模板引起的生产费用和延误。

使用模板定位使用 Iris 定位
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设计如有更改,就需要使用新模板,这会增加制造成本,而且常常还会延误组装流程。

Iris 可以根除产品“制造”与“设计”之间的差别,因为装配工人所使用的始终是最新的 CAD 文件。 借助 Iris,即使产品设计发生更改,系统只需参考更新后的 CAD 文件即可对装配工人进行精确地引导。 工程性变更只需几分钟时间即可传送至生产场所,使装配可以顺利进行,不会延误,且无需额外花费。

模板的尺寸和复杂性使其很难跟组件对齐。 即使很小的对齐误差,都会导致硬件装置的误差出现指数级增长。

Iris 空间定位系统可在 3D 空间中确定工件位置,投射激光轮廓,即便在最复杂的工件上也能指明零件的确切放置位置。   

另外,Iris 系统或零件的任何移动将自动对投射系统进行重新定位。

模板很大很重,有时还会带来身体劳损和受伤。

Iris 可避免使用模板,从而降低劳损和受伤。

存放模板会占用宝贵的地面空间。

由于 Iris 紧凑便携,它可以轻松在组装区域间移动,无需存放。