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Système de positionnement spatial Virtek Iris

Un système de projection et de mesure de pointe

Virtek Iris SPS vous permet de projeter des gabarits laser à 360 degrés autour des pièces même les plus grandes.

La technologie laser fonctionne avec ou sans objectifs précis de projection

Le système de positionnement spatial Virtek Iris™ (SPS) est un logiciel doté de fonctions avancées qui vous guident à travers le processus d'assemblage, tandis que le système Iris utilise les caractéristiques géométriques des pièces, afin de localiser avec précision une pièce usinée dans l'espace 3D. Il est conçu pour les secteurs de l'énergie et énergie éolienne.

En soutenant l'utilisation de plusieurs systèmes de vision et projecteurs laser, il guide les utilisateurs à travers le processus d'assemblage, de numérisation et de vérification des pièces.

La modélisation laser d'Iris améliore considérablement la productivité, jusqu'à 60 pour cent pour certaines entreprises. Mesurer et projeter instantanément sur les pièces qui étaient auparavant peu pratique, voire impossible, à utiliser. Détecter les erreurs très tôt dans le processus ; éviter les retouches coûteuses. S'affranchir des gabarits et garantir un assemblage correspondent précisément aux dessins de CAO.

Explorez nos modules

Numérisation               Planification               Vérification

Principaux avantages

  • Localise la pièce usinée dans l'espace 3D
  • Se verrouille sur les références de données de CAO
  • Projette avec précision la position 3D des pièces d'assemblage
  • Accroît le débit et le contrôle qualité est irréprochable
  • Réduit les coûts de main-d'œuvre
  • Facilement transportable
  • Élimine le besoin de marquage et de mesure
  • Élimine le besoin d'inspection

Éliminez les opérations manuelles de mesure, de marquage et d'ajustage.

                           

Position mesurée à la mainPosition mesurée par Iris
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La position de la pièce est mesurée et    marquée à la main, en utilisant les bords et les périmètres de la pièce, un    processus fastidieux et inexact.

Iris sécurise le processus d'assemblage en    éliminant toutes les étapes manuelles de mesure, de marquage et    d'ajustage. La position de la pièce est prise directement à partir de    données de CAO et du laser projeté sur la pièce à usiner pour permettre de la    placer conformément à la conception.    
      Iris accélère l'assemblage jusqu'à    60 pour cent, selon la taille et la complexité de la pièce.

Le positionnement est généralement correct    lorsqu'il est mesuré en lignes droites, sur des surfaces planes. Les surfaces    ayant des contours et des courbes génèrent des erreurs et un mauvais    alignement.

Iris localise rapidement la zone de    placement exacte pour l'assemblage, même sur les assemblages soudés les plus    complexes. Les risques d'erreur liés à l'usage de points de référence erronés    sur la pièce sont éliminés. Et tout mouvement du système Iris ou de la pièce    entraîne automatiquement un réajustement de la projection.

L'ajustage nécessite une main-d'œuvre    qualifiée qui est rare et plus coûteuse.

L'interface utilisateur d'Iris ne nécessite    aucune expérience préalable. Des repères visuels guident les opérateurs dans    chacune de leurs actions et des indicateurs textuels sont projetés pour    identifier avec précision les numéros de référence.

Lors de l'assemblage, il est difficile de    déterminer l'exactitude de l'alignement des pièces et les pièces mal alignées    sont toujours coûteuses à corriger.

Iris examine chaque pièce pour vérifier la    précision de sa position et fournit un retour instantané afin d'éliminer les    erreurs en cours de processus.

Éliminer les frais de production et les retards engendrés par l'utilisation de gabarits.

                           

Position mesurée à l'aide de gabaritsPosition mesurée avec Iris
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Les modifications conceptuelles nécessitent    de nouveaux gabarits qui sont coûteux à fabriquer et retardent souvent le    processus d'assemblage.

Le système Iris exclut toute différence    entre le « tel que construit » et le « tel que conçu ».    En effet, les assembleurs se basent toujours sur les versions les plus    récentes des fichiers CAO. En cas de modification conceptuelle du produit, le    système Iris se contente de référencer un fichier CAO à jour pour guider les    assembleurs avec précision. Les modifications réalisées côté ingénierie sont    transmises à l'atelier quelques minutes plus tard. L'assemblage n'enregistre    donc pas de retard et ne recense pas de dépenses supplémentaires.

Selon les dimensions et la complexité de ces    gabarits, il s'avère souvent difficile de les positionner par rapport aux    pièces. De petites erreurs de positionnement peuvent donner lieu à des    erreurs dramatiques dans le placement du matériel.

Le système de positionnement spatial Iris    détermine la position de la pièce à usiner dans l'espace 3D et projette le    contour au laser indiquant la position exacte de l'emplacement des pièces,    même sur les pièces les plus complexes.    
      Et tout mouvement du système Iris ou de la    pièce entraîne automatiquement un réajustement de la projection.

Les gabarits sont volumineux et lourds,    causant parfois des tensions physiques et des blessures.

Iris élimine l'utilisation de gabarits,    réduisant ainsi la pénibilité physique et les blessures.

Le stockage des gabarits consomme un espace    au sol important.

Compact et portable, Iris est facilement    déplacé entre les zones d'assemblage et ne nécessite aucun stockage.